Hochgeschwindigkeitskäfig-PVC-Drahtherstellungsmaschine 1000~1600mm Bobingröße

Hochgeschwindigkeits-Käfigtyp-PVC-Draht-Herstellungsmaschine 1000~1600mm Spulengröße

Eine Verseilmaschine ist eine spezielle Ausrüstung, die in der Draht- und Kabelindustrie verwendet wird, um einzelne isolierte Adern zu einem fertigen Mehraderkabel zusammenzufügen. Sie funktioniert durch Verdrillen oder Verseilen der Adern und kann für eine Vielzahl von Kabeltypen verwendet werden, darunter Stromkabel, Steuerkabel und Telefonkabel. Diese Maschinen gibt es in verschiedenen Ausführungen, wie z. B. Trommel-, Bogen- oder Planetenverseilmaschinen, und sie verfügen oft über fortschrittliche Steuerungssysteme wie SPS und Touchscreens für einen präzisen Betrieb.

1250/3-Spulen-Verseilkäfig

Abwickelspulengröße: PN1250

 Maximale Tragfähigkeit: 3T pro Spule

Max. Geschwindigkeit: 50 U/min

 Teilungsbereich: 500-3600mm (stufenlos einstellbar über SPS)

Antriebsmotorleistung: 45KW (AC)

 Rückverdrehstruktur: Planetengetriebe

Die Winde wird über den HMI-Touchscreen bedient, und die programmierbare Steuerung SPS koordiniert und steuert das Starten, Stoppen, Tippen und andere Vorgänge des Käfigs.

Der 1250/3-Verseilkäfig wird durch das Reduziergetriebe und den großen Lagersitz getragen. Die Hauptwelle ist ein durchgehendes Stück hochwertiges nahtloses Stahlrohr, das von einem separaten AC-Frequenzumrichtermotor angetrieben wird und die Links- und Rechtsverseilfunktion hat. 100 % Rückverdrehen wird durch den Planetengetriebemechanismus realisiert.

Die gesamte Maschine ist für den Hochgeschwindigkeitsbetrieb ausgelegt, ohne Schlepplast, und läuft durch das Reduziergetriebe und das Innenlager des großen Lagersitzes. Das Innere des Reduziergetriebes wird von der Ölpumpenmotor gesprüht und geschmiert; Ölversorgung, Schmierung und Kühlung werden durch den Ölpumpenmotor (patentiertes Design) zirkuliert.

Der Rückverdrehmechanismus des Verseilkäfigs verwendet ein Planetengetriebe-Rückverdrehen, das großen Drehmomenten standhalten kann.

Der Käfig-Vorverdrehmechanismus wird von 3 Getriebemotoren angetrieben und kann online eingestellt werden.

Der Verseilkäfig wird unabhängig von einem 45-kW-AC-Motor mit eingebautem Encoder angetrieben. Der Encoder arbeitet in einem geschlossenen Regelkreis und wird von der programmierbaren Logiksteuerung SPS und jeder Einheit koordiniert und gesteuert.

Abzugspannung: Der Spulenrahmen liefert die für den Abzug erforderliche Spannung durch mechanische Riemenreibung, und die Spannung kann manuell eingestellt werden.

Bremssystem: Windenkäfigbremsung durch: Luftdruckbremse, Frequenzumrichter, Bremswiderstand usw. werden von der SPS koordiniert, um den Bremsprozess abzuschließen. Der gesamte Bremsprozess ist mit der gesamten Maschine synchronisiert, um eine stabile Teilung zu gewährleisten.

Am Auslassende des verdrillten Körpers befinden sich 12 Sätze von Füllseil-Abzugsgestellen.

Verschiedene Schutzvorrichtungen wie Störungsmeldung des Antriebsmotors, Übertemperaturalarm des Großlagers, Mangel an zirkulierender Ölversorgung usw. Wenn ein Fehler auftritt, fordert die Mensch-Maschine-Schnittstelle auf und zeigt spezifische Fehlerinformationen an, was die Fehlersuche und Wartung erleichtert.

Übersicht über die Wiegenverseilmaschine

Eine Wiegenverseilmaschine verwendet eine rotierende Wiege (oder „Korb“), um mehrere isolierte Adern – rund oder sektorförmig – zu einem fertigen Kabel mit kontrollierter Verlegelänge und geringer Resttorsion zu verdrillen. Typische Maschinen unterstützen 3–7 Adern, können Rückverdrehen oder Null-Rückverdrehen anwenden und werden häufig für MV/LV-Stromkabel, Steuerkabel, Kommunikationskabel, Bergbaukabel und XLPE-isolierte Kabel mit oder ohne Stahlarmierung verwendet. Käfigspulen sind üblicherweise PN800–PN1600 (DIN 46391), bei einigen Linien bis zu PN2000; SPS/HMI-Steuerung ist bei modernen Maschinen Standard

So dimensionieren Sie für Ihre Anwendung

Definieren Sie den fertigen Kabel-Außendurchmesser, die Struktur (z. B. 1+1+3, 3+3) und ob Sie Rückverdrehen (Planeten) oder Null-Rückverdrehen benötigen.

Passen Sie die Einzelader-Fähigkeit an: Stellen Sie sicher, dass der maximale Einzelader-Drahtdurchmesser/-querschnitt innerhalb des Nennbereichs der Maschine liegt (z. B. Einzelader-Querschnitt bis zu ca. 300 mm² bei großen Rahmen).

Stellen Sie Abzug und Kapstan ein: Wählen Sie einen Kapstandurchmesser und eine Leitungsgeschwindigkeit, die mit Ihrem Produktionsziel und Ihrer Zugkraft übereinstimmen (z. B. Kapstan Ø bis zu 2500 mm bei großen Rahmen).

Spulenlogistik: Bestätigen Sie die PN-Größen für Spulen im Käfig und Aufwickler, um die Anlagenhandhabung anzupassen.

Steuerung und Qualität: Planen Sie SPS/HMI mit Spannungs-, Teilungs- und Längenregelung; fügen Sie bei Bedarf OD/Geometrie- und Exzentrizitätsüberwachung in der Leitung hinzu.

Typische Linienkonfiguration und Optionen

Kerngruppe: zentraler Abzug mit Wiege(n); unterstützt Rückverdrehen oder Null-Rückverdrehen; Wiegen können bei Bedarf für Null-Rückverdrehen verriegelt werden.

Bandagieren/Armieren: nichtmetallische oder metallische Bandagiervorrichtungen; optionales Stahldrahtarmieren; Teilung und Geschwindigkeit sind stufenlos einstellbar.

Messung und Traktion: Zählwerk + Kapstan, dimensioniert auf Leitungsgeschwindigkeit und Abzugskraft.

Aufwickler: Säulenaufwickler mit Traverse, dimensioniert auf fertigen Außendurchmesser und Trommelkapazität.

Automatisierung: SPS/HMI-Touchscreen für Spannung, Teilung und Länge; Rezepturspeicherung und Verriegelungen; optionale Not-Aus-Upgrades

Vorlaufzeit und Beschaffungshinweise

Typische Vorlaufzeit: ca. 90–100 Arbeitstage nach Anzahlung für Standardkonfigurationen; Garantie üblicherweise 12 Monate.

Marken und Komponenten: Viele Lieferanten bieten SIEMENS SPS/HMI, Siemens AC-Antriebe, Schneider LV-Komponenten, AIRTAC Pneumatik an; überprüfen Sie die endgültige Stückliste mit dem Lieferanten.

Verpackung: Seetüchtige Verpackung, die für den Export geeignet ist, ist Standard

Der elektrische Steuerungsteil besteht aus einem Bedienungsschrank, einem Touchscreen usw., und jede Einheit ist mit entsprechenden Steuertasten wie Not-Aus, Tippen, Bremsfreigabe usw. ausgestattet, um die Bedienung zu erleichtern.

Der Schaltschrank ist mit guter mechanischer Leistung und Staubschutzleistung ausgelegt und mit einer angemessenen Menge an Zwangslüftern ausgestattet.

Die Stromversorgung ist ein Drei-Leiter-Fünf-Phasen-System: 380 V (±10 %) 50 Hz.

Gesamt installierte Leistung: 110 kW

Motorschutzfunktion: Der elektrische Steuerkreis ist mit Funktionen wie Phasenausfall-, Überlast- und Überhitzungsschutz ausgestattet, um Motorschäden zu vermeiden.

Die Alarmanfallinformationen können online auf dem Touchscreen oder Ethernet abgefragt werden, mit der Funktion der Alarmanfallspeicherung, und die historischen Betriebsinformationen können so eingestellt werden, dass sie nur von Personen mit Managementbefugnis gelöscht werden können.

Alle Antriebsmotoren sind mit Encodern ausgestattet, und die Encoder-Rückmeldung arbeitet im geschlossenen Regelkreis.

Die Einheit verwendet eine SPS für einen einheitlichen und koordinierten Steuerbetrieb. Für den Betrieb wird ein Touchscreen HMI verwendet. Einfache und bequeme Bedienung.